走进哈电集团电机公司冲剪数字化车间，45台明黄色机器人正跳着精密的“工业芭蕾”，机械臂将硅钢片裁切成毫米级误差的定子冲片，智能AGV小车来回穿梭，大屏幕上实时滚动的生产数据如同企业跃动的脉搏……
这不是简单的机器换人，而是用数据重构生产函数，用算法解放生产力。哈电电机正以数字化、智能化培育发展新质生产力，重塑“制造基因”，汇聚高质量发展新动能。
数字车间
引领装备制造业变革
在哈电电机的数字化版图中，三大数字示范车间正践行着装备制造业的“高精尖”变革。
线圈数字化车间里，5条智能生产线、6个智能工作站、9个数字化转型场景、34台机械手组成“钢铁交响乐团”，在视觉识别系统的指挥下，能将重达数吨的线圈组件精准装配，单元自动化率达到70%。控制数字化车间内，多个机器人代替人在焊接工位上，每天持续工作。不锈钢管路焊接机器人正演绎着“毫米级艺术”，其焊接精度相当于在头发丝上雕刻花纹。
“传统生产像手工裁缝，现在我们是智能裁缝。”冲剪分厂一位技术人员站在全自动冲片生产线前，看着每分钟1200片的产出速度感慨，“以前需要20个熟练工三班倒的生产线，现在几台机器人就能完成，而且良品率提高很大。”
这些智能车间的背后，是哈电电机构建的“1+3+N”数字化生态体系。通过ERP、MES、CAPP等系统的深度集成，生产数据在研发、采购、制造、质检间实现“无缝行走”。哈电电机在水轮发电机组重要产品部分部件的设计阶段，已实现算法秒级的快速预测功能，设计周期从2个月压缩至10天，且可兼顾性能与重量，现已成功应用于垣曲、云霄、泰安二期等10余个抽水蓄能项目中。
数字化单元
转型升级的关键驱动力
作为数字化转型的关键驱动力，数字化单元的建设直接关系到哈电电机生产流程的细化和优化。
在哈电电机汽发数字化单元，二代智能检查机器人正执行着“毫米级体检”任务。其搭载的3D视觉系统能在0.01秒内完成200个检测点的扫描，精度达到头发丝的十分之一。“这相当于给每个零件都做了CT扫描。”一位工程师说。在这个单元内，爬行机器人、定子下线小车、激光跟踪仪等智能设备正在发挥重要作用。其中，定子下线小车应用于燃机450H、390H上生产。
冷作数字化单元的智能打磨机器人“柔性智慧”特征明显。其在转子支架模拟件开展工艺验证性试验，为项目落地提供了扎实的试验基础。通过深度学习算法，它能自动识别不同材质工件的打磨轨迹，像老中医把脉般调整力度与角度。焊接群控四期能集成智能装备，实现下料过程数字化管理，即与学思、质检系统等软件系统信息通讯，满足工件下料后自动上账、报完工、完工数据统计等需求，提升排产效率。
这些数字化单元如同毛细血管，渗透到哈电电机生产全流程。它们不仅可以提高生产效率和产品质量，还为哈电电机带来了更加灵活和高效的生产模式。
“AI+智造”
构建制造业的“最强大脑”
近日，随着DeepSeek大模型的本地化部署完成，哈电电机正在构建制造业的“最强大脑”。这标志着哈电电机在推动AI技术与产业发展深度融合取得关键性突破，在“数转”与“智造”高质量发展进程中迈出人工智能应用重要一步。
“十四五”期间，哈电电机以全面建设“数字哈电”为总体目标，积极探索“AI+智造”新模式。今年年初，哈电电机发布《人工智能应用发展指导意见》，以场景化落地、体系化协同、制度化保障为突破点，将“AI+智造”理念融入研产供销服全链条。
依托自主可控环境，哈电电机本地部署了DeepSeek和MAAS平台，构建了大模型应用的整体生态环境，并提供RAG、AGENT、模型管理与训练等多维平台能力，为企业智能办公、业务创新应用提供了重要算力基础。通过本地化部署，哈电电机不仅保障了企业核心数据的安全性，还提升了AI应用的可行性和可落地性，推动数字化、智能化水平迈入新阶段。
借助平台优势，哈电电机大力拓展多模态数据分析应用，在生产经营、产品设计、质量检测、故障预测和供应链优化等核心场景中开展专项模型训练，持续提升人与AI的交互能力，不断提高业务管理质效。
为激发内部创新活力，哈电电机启动了首届“人工智能应用大赛”。员工们充分发挥创造力和想象力，提出了具有创新性和实用价值的人工智能应用方案，进一步推动人工智能与主营业务的深度融合与场景落地。同时，哈电电机借机选拔和培养一批具有创新思维和实践能力的人工智能技术人才，为企业转型发展提供坚实的人才保障。这些来自基层的创新火种，正在照亮产业升级的新路径。
哈电电机的数字化车间内，智能机器人在不知疲倦地工作；全息屏幕上跳动的数据流，诉说着产业升级的新故事。这里不仅是传统装备制造的转型样本，更是大国重器、哈尔滨制造智变的鲜活样本。哈电电机正用数智之光，照亮一条通向未来的高质量发展之路。
